6S管理是一種管理模式，是5S的升級，興起于日本企業。6S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY），推行6S的目的是：提高產品和服務的質量、降低產品成本，從而利潤較大化。
曠達威德從2019年5月開始推行6S管理，為此進行了一系列的全員培訓，成立了6S管理小組，制訂了相應的管理制度。縱觀這幾年的6S管理的歷程，可以分為：初創期--改善期--穩定期--持續改善期（也可稱為創新期）,目前我們正處于持續改善期，要改善、要推進的方面還是很多的。2022年的1月22日曹董召開了“6S管理推進會”，他提出必須把6S管理當成一把手工程來抓，把各項管理落到實處。鑒于當前公司的發展需要，大家都需要靜下來，好好回顧總結這幾年來6S管理方面的情況，戒驕戒躁，固基穩本，為品牌的提升夯實基礎。
2月16日公司重新制訂了《6S管理推進的辦法》，明確了6S管理的分組、檢查組成員、檢查時間、各組的檢查內容、評分標準以及年度獎罰規定。在3月8日又發布了《6S管理推進細則》，細則中明確了一、檢查類別：自檢（各6S組自行實施）、巡檢（綜合部專項實施）、聯檢（聯合檢查組實施）、抽檢（聯合檢查組實施）。二、檢查時間：1、自檢、巡檢每天檢查（周日和節假日除外），每天看板打分，自檢下午4:00前，巡檢白班下班前（自檢后）。2、聯檢：每周三聯合大檢查。3、抽檢：每月2次，由8個檢查組自行安排。三、匯總方式：1、自檢、巡檢打分由綜合部每天及時拍照發至公司6S群。2、聯檢、抽檢打分由各檢查組長及時發至公司6S群。3、以上由紀律科匯總后每天在公司6S群及時公示。本著公平、公開的原則，合理地進行評分，以便于月度統計以及年度統計。
從3月份正式實施來看，8個組的6S管理工作搞得有聲有色，把6S管理的三個原則切實運用到每時每刻的工作中，一是“三現”原則 （以現場為中心，深入現場，改善現場）；二是“問題眼光”原則（發現問題、正視問題、解決問題）；三是“自主”原則（自主性：主動性+習慣性，持續改善）。就拿質保部的質檢組來說，成品庫在去年8月底完成了碳素鋼產品、不銹鋼產品合庫管理，就是得益于日常6S管理的有序推進。今年3月至5月初因疫情的關系，物流不通暢、我們的庫存曾經超過1600T，但因我們的6S管理到位，我們的產品始終能做到有序堆放，沒有因為擁堵而影響日常的入庫及發貨。我們質檢組的樣板也進行自動化（電腦管理）、標準化、專人專項追蹤管理，給人煥然一新的感覺。當然其他6S管理組的工作也是可圈可點，特別是綜合組，他們的管理區域廣，日常事務也多。在陳亮部長的帶領下，分工明確，各項工作有條不紊的開展，安全管理員張濤就不用說了，6S管理群的圖片每天堅持在發；綜合管理部的其他成員有自己固定的管理區域，他們堅持每天上下午兩次去巡查，發現問題及時解決；食堂、宿舍的6S管理也不放松。車間生產一線的切割組、焊接組、成形組、坡口研磨熱處理組、探傷酸洗拋光組、設備組在吳亦平部長、袁祖強副部長、葛明峰部長助理、吳愷部長助理的共同管理下，從各個組的6S管理看板的實動率上面就能看出，大家都卯足了勁，不甘落后。
6S管理是小事也是大事。一流的戰略告訴我們：我們在做的小事、易事，都是在成就我們的大事、難事。大事和小事，只有一線之隔。不在于表面上事情的大或小，而是取決于我們的使命和擔當。6S管理的持續推行，是通過訓練大家的規范性來提升團隊的整體素養，也是提高公司實力的一種有效的手段。想起曹董常說的那句：道阻且長，行則將至。行而不輟，未來可期！期待在年終大會，我們8個6S管理組都能獲得大獎！
曹葉娣 |
